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行業(yè)交流 設(shè)備故障管理

cnnbsa發(fā)表于 2024-01-02 09:02:00 閱讀次數(shù):0
設(shè)備是企業(yè)開展生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的物質(zhì)基礎(chǔ),良好的設(shè)備技術(shù)狀況是實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)、高效生產(chǎn)和保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提。所以,企業(yè)必須保證設(shè)備處于零故障狀態(tài),引入精益管理的思想,形成精益TPM,保障設(shè)備始終處于高速穩(wěn)定的狀態(tài)。

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一、什么是設(shè)備零故障管理
       設(shè)備零故障管理是實(shí)現(xiàn)TPM的重要內(nèi)容。保障設(shè)備處于零故障狀態(tài),能夠有效保證生產(chǎn)工作持續(xù)進(jìn)行,從而能實(shí)現(xiàn)TPM的目標(biāo)。
1.什么是故障
     解決設(shè)備故障之前,首先要了解什么是故障。
      從結(jié)果來看:故障是設(shè)備失去原有的功能。
       從原因來看:故障是人“故意”引起的“障礙”。
      綜合這兩點(diǎn),故障就是設(shè)備、物品等喪失規(guī)定的功能。
       在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域,故障的意思是“故障是人故意引起的障礙”,即意味著故障是由人的思考方式和行為的錯(cuò)誤而引起的。
      企業(yè)出現(xiàn)的故障多數(shù)都屬于功能停止性故障與功能下降性故障。功能停止性故障往往是突發(fā)性故障,其原因易于查明,原因和結(jié)果之間的關(guān)系比較明顯,因而也比較易于制定對策。與此相反,在非突發(fā)性情況下,造成故障和不良的原因很少只有一個(gè),常常很難明確了解真正的原因,即原因與結(jié)果之間的關(guān)系不太明顯,因此比較難以制定對策。突發(fā)性故障一旦發(fā)生,則損失較大,故而企業(yè)都會(huì)迅速想辦法解決。
       功能下降性故障屬于隱性慢性故障,是指設(shè)備沒有達(dá)到其原有功能,但由于每次造成的損失不大,因而常常會(huì)被忽視。無論哪一種故障,都會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備無法正常運(yùn)轉(zhuǎn),影響企業(yè)的生產(chǎn)。
       無論故障的大小,即便是小瑕疵,企業(yè)也一定要養(yǎng)成追根問底的習(xí)慣,迅速對故障進(jìn)行排查,徹底了解設(shè)備原有的狀態(tài),例如安裝精度、裝配精度、操作環(huán)境、使用條件、材質(zhì)強(qiáng)度等,并把導(dǎo)致出現(xiàn)異常的原因一一列出。只要有可疑之處,就必須將其完整登記在表中,隨后通過TPM活動(dòng)進(jìn)行解決。這項(xiàng)工作應(yīng)當(dāng)在全員中開展,僅靠一兩位技術(shù)人員,是很難解決此類問題的。如果不去探究真正的問題出在哪里,有的企業(yè)甚至?xí)p少生產(chǎn)周期時(shí)間、降低故障發(fā)生率,那么就會(huì)使這種故障永遠(yuǎn)被潛藏,卻不斷干擾企業(yè)正常的生產(chǎn)工作。
      解決故障,就是解決“人”的問題。當(dāng)企業(yè)內(nèi)員工的思考方式和行為得以轉(zhuǎn)變,能夠正確認(rèn)識(shí)“故障并非設(shè)備本身的原因”時(shí),就能有效解決設(shè)備故障問題,實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障的管理追求。
       TPM活動(dòng)的核心,在于借助科學(xué)的管理體系,提高“人”的主觀能動(dòng)性,從而解決設(shè)備的問題。這與傳統(tǒng)管理中“設(shè)備管理是孤立的工作”有本質(zhì)不同。
2 缺陷轉(zhuǎn)化為故障
      設(shè)備出現(xiàn)故障,并不是沒有緣由地忽然產(chǎn)生的。事實(shí)上,設(shè)備在出現(xiàn)故障和劣化前已經(jīng)有很多跡象表現(xiàn)出來,此即缺陷。缺陷是故障出現(xiàn)的前提;當(dāng)缺陷積累到一定程度后,故障就會(huì)產(chǎn)生。圖1所示為缺陷轉(zhuǎn)化為故障的過程。

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注:即使沒有大缺陷,但缺陷還在積累(按照微缺陷→中缺陷→大缺陷的順序)
           圖1缺陷轉(zhuǎn)化為故障的過程

        所謂缺陷,其定義為:引起故障、品質(zhì)損失等的設(shè)備方面的原因。設(shè)備出現(xiàn)缺陷,通常會(huì)有以下表現(xiàn)。
①安全保護(hù)不全面或不能正常工作。
②安全設(shè)施不全或不合格。
③系統(tǒng)或設(shè)備標(biāo)志不全、不明確。
④滲漏,包括漏油、漏水、漏氣、漏風(fēng)、漏灰、漏煙、漏煤。
⑤儀器、儀表指示顯示不準(zhǔn),整定不符合要求。
⑥運(yùn)行設(shè)備和備用設(shè)備發(fā)生異常。
⑦系統(tǒng)與設(shè)備的性能或功能與設(shè)計(jì)不符(已變更并辦理變更手續(xù)視為等同于設(shè)計(jì)狀態(tài)),或影響人身和設(shè)備安全、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。
⑧其他影響經(jīng)濟(jì)運(yùn)行及文明生產(chǎn)的異?,F(xiàn)象。
二、缺陷根據(jù)嚴(yán)重程度,分為不同的類型。
1. 大缺陷
      也稱危急缺陷,指設(shè)備的缺陷直接威脅設(shè)備和人身安全,隨時(shí)都有發(fā)生事故的可能,會(huì)單獨(dú)引起故障,造成品質(zhì)損失。此類缺陷往往較為明顯,很容易被發(fā)現(xiàn)。
2. 中缺陷
      也稱一般缺陷,對設(shè)備和人身安全威脅不大,但如果兩個(gè)或幾個(gè)問題點(diǎn)相互作用,就會(huì)引起損失。此類缺陷通常有跡可循,只要稍加分析就能發(fā)現(xiàn)其中的問題所在。

3. 微缺陷

       所謂微缺陷,是指那些缺陷不明顯,對不良、故障等影響小的缺陷。例如,灰塵、污垢、松動(dòng)等。微缺陷通常對設(shè)備、故障及品質(zhì)不良等損失沒有影響,但將來能夠發(fā)展為中缺陷、大缺陷,引起損失。

三類缺陷中,最需要引起注意的是微缺陷,它們往往不容易被發(fā)現(xiàn),很容易被忽視。如灰塵、污垢、磨損這類并不容易引起重視的缺陷,卻往往容易產(chǎn)生致命問題,導(dǎo)致設(shè)備產(chǎn)生巨大問題。微缺陷的數(shù)量與種類非常多,它們都是TPM活動(dòng)特別關(guān)注的。

      灰塵、污垢之類的微缺陷,不容易引起企業(yè)的重視。但隨著時(shí)間的積累,灰塵等會(huì)在設(shè)備表面、內(nèi)部不斷累積,在設(shè)備運(yùn)行過程中對設(shè)備產(chǎn)生劃痕;劃痕不斷積累,會(huì)導(dǎo)致存水、存污等現(xiàn)象,繼而產(chǎn)生電化反應(yīng),從而產(chǎn)生如腐蝕、松動(dòng)、振動(dòng)等情況。最終,這類微缺陷轉(zhuǎn)化為中缺陷、大缺陷,直接引發(fā)故障。與其他因素重合后,微缺陷會(huì)產(chǎn)生更大的影響。圖2所示為微缺陷引發(fā)的不良后果,會(huì)導(dǎo)致企業(yè)陷入惡性循環(huán)。

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            圖2 微缺陷引發(fā)的不良后果

       微缺陷雖小,不容易被發(fā)現(xiàn),卻是設(shè)備出現(xiàn)故障的起點(diǎn)。所以,要想實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障管理,就必須從微缺陷入手,借助TPM管理模式,提前發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。

三、設(shè)備故障的主要原因與分析方式

      導(dǎo)致設(shè)備故障的原因有很多,但70%以上都來自潤滑與清掃的不良。這一點(diǎn)已經(jīng)在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域得到公認(rèn)。圖3所示為設(shè)備故障的主要原因,從中可看出造成設(shè)備故障的原因有很多。

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         圖3 設(shè)備故障的主要原因

1. 設(shè)備故障的主要原因

(1)一般設(shè)備故障。

       因保全、使用不善而導(dǎo)致設(shè)備故障停機(jī)造成時(shí)間損失和由于生產(chǎn)缺陷導(dǎo)致數(shù)量損失。

      因突發(fā)故障造成的突然、顯著的設(shè)備故障,通常是明顯并易于糾正的。但出現(xiàn)這些故障是由于頻繁的或慢性的微小故障經(jīng)常被忽略或遺漏,應(yīng)當(dāng)引起員工的重視。

       由于突發(fā)性故障在整個(gè)損失中占較大比例,所以許多企業(yè)都投入了大量時(shí)間努力尋找這種故障產(chǎn)生的原因,以避免這種故障的出現(xiàn),然而,要消除這些突發(fā)性故障是很困難的。所以,企業(yè)必須進(jìn)行提高設(shè)備可靠度的研究,改變傳統(tǒng)故障維修中突發(fā)故障是不可避免的觀點(diǎn)。

(2)品種轉(zhuǎn)換。

      主要因生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)整、產(chǎn)品更換等導(dǎo)致的停機(jī),給設(shè)備帶來損害。此類損失屬于生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)整造成的損失,屬于典型的人工損失。

(3)待料。

       因物流供應(yīng)不暢、誤操作而停頓或機(jī)器空閑時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生的停機(jī),給設(shè)備帶來故障。例如,有些工件阻塞了滑槽頂端,導(dǎo)致設(shè)備停頓;因生產(chǎn)了有缺陷的產(chǎn)品,傳感器報(bào)警而關(guān)閉了設(shè)備。這種停頓有別于故障停機(jī),因?yàn)槌プ枞墓ぜ椭匦聠?dòng)設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。

(4)修復(fù)不良。

      因?qū)Σ涣计愤M(jìn)行修復(fù)而造成設(shè)備重復(fù)作業(yè),給設(shè)備帶來故障。

(5)治工具使用不當(dāng)。

        因治工具不合理或使用、擺放方法不當(dāng)造成設(shè)備運(yùn)行不協(xié)調(diào),給設(shè)備帶來故障。

(6)啟動(dòng)空轉(zhuǎn)。

        因設(shè)備從啟動(dòng)到開始穩(wěn)定生產(chǎn)之間的空轉(zhuǎn)而導(dǎo)致設(shè)備故障。損失的程度因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性,設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平,操作技能的熟練程度而異。這項(xiàng)損失較大,而且是潛在的。在實(shí)際生產(chǎn)中,企業(yè)通常會(huì)不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的,因此很少對其加以消除。

(7)時(shí)轉(zhuǎn)時(shí)停。

       因多處設(shè)備出現(xiàn)短促多發(fā)的10分鐘以下的故障,導(dǎo)致的生產(chǎn)線時(shí)轉(zhuǎn)時(shí)停,導(dǎo)致故障出現(xiàn)。

(8)速度低下。

       因各種原因而導(dǎo)致設(shè)備實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于設(shè)計(jì)速度,導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)故障。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙,企業(yè)應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究,以消除設(shè)計(jì)速度和實(shí)際速度二者之間的差別。設(shè)備實(shí)際速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的原因是多種多樣的,如機(jī)械問題、質(zhì)量缺陷、歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常,通過查找設(shè)備的潛在缺陷,有助于問題的解決。

(9)生產(chǎn)不良。

       設(shè)備在加工過程中,制造出不良品而導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)故障。通常,突發(fā)性缺陷可以通過將設(shè)備重調(diào)至正常狀態(tài)來消除,這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其他明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn),常被遺漏或忽略。

        以上9類設(shè)備故障的主要原因,既有微缺陷積累造成的,也有生產(chǎn)規(guī)劃偏差造成的,還有人工操作不當(dāng)造成的。企業(yè)要結(jié)合TPM活動(dòng),進(jìn)行有針對性的調(diào)整,才能杜絕設(shè)備故障頻發(fā)。

2. 設(shè)備故障的分析方式

      設(shè)備故障的分析方式很復(fù)雜,涉及的內(nèi)容與技術(shù)非常廣泛,對每種設(shè)備故障進(jìn)行分析都需要有相應(yīng)的知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)。目前,設(shè)備故障的分析方式主要有3種。

(1)故障診斷分析方式。

      故障診斷分析方式主要借助各類診斷儀器,對運(yùn)行中的設(shè)備進(jìn)行監(jiān)測和診斷,從中找到故障的原因,同時(shí)分析未來可能出現(xiàn)的趨勢。這種診斷分析方式需要將設(shè)備停運(yùn),然后對故障設(shè)備解體進(jìn)行檢查和檢測,驗(yàn)證故障結(jié)論并與診斷分析結(jié)果對比。其方法包括腐蝕監(jiān)測、振動(dòng)監(jiān)測、溫度監(jiān)測、聲音監(jiān)測、潤滑監(jiān)測等。

(2)綜合統(tǒng)計(jì)方式。

      綜合統(tǒng)計(jì)方式是最常見的設(shè)備故障分析方式,是對工廠設(shè)備總體發(fā)生故障的概率進(jìn)行分析。這種方式的特點(diǎn)是能夠分析設(shè)備發(fā)生故障的概率,如按故障發(fā)生的現(xiàn)象或原因分類的故障概率,某類大量使用的設(shè)備所發(fā)生故障的不同類型的概率。針對發(fā)生概率高的設(shè)備故障,企業(yè)應(yīng)制定技術(shù)或管理措施,找出減少該種設(shè)備故障的方法,加以實(shí)施。

(3)典型失效分析方式。

        對于某些重要設(shè)備發(fā)生缺陷和失效,或者經(jīng)常發(fā)生的失效模式,需要采用典型失效的分析方式,利用技術(shù)分析的手段和借助專業(yè)分析儀器找到問題所在。典型失效分析方式會(huì)采取以下兩種模式展開。

①破壞環(huán)境分析:對設(shè)備工作環(huán)境中的介質(zhì)、溫度、壓力、有害物質(zhì)、腐蝕產(chǎn)物或大氣質(zhì)量等進(jìn)行分析。

②模擬分析:模擬失效構(gòu)件的工作條件,以驗(yàn)證失效分析的結(jié)論。

四、實(shí)現(xiàn)零故障的方法

       TPM的管理目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障。TPM是對設(shè)備的維護(hù)管理,企業(yè)在設(shè)備上的高支出似乎是理所應(yīng)當(dāng)?shù)?,沒有人會(huì)想辦法從設(shè)備上節(jié)約成本。實(shí)施TPM管理能夠有效延長設(shè)備的使用壽命,間接縮減成本。

想要實(shí)現(xiàn)零故障,就需要注意以下內(nèi)容。

1. 建立零故障的基本思考方式

       首先,我們要意識(shí)到:設(shè)備的故障是人為的。想要實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障,就必須改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?dòng),從“設(shè)備會(huì)發(fā)生故障”的思考方式轉(zhuǎn)化為“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式,最終形成“設(shè)備可以達(dá)到零故障”的思考方式。

      設(shè)備零故障并非不可達(dá)到,只要找到合理的方法與技巧,即可實(shí)現(xiàn)這一追求。圖4所示為設(shè)備零故障的4個(gè)基礎(chǔ)條件,這是實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障的前提。

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         圖4 設(shè)備零故障的4個(gè)基礎(chǔ)條件

      日常工作中注意進(jìn)行清掃、注油、加固螺絲,遵守作業(yè)指示書、基準(zhǔn)書的相應(yīng)要求,注意復(fù)原劣化,并不斷提高操作、保全的技能,設(shè)備零故障就可以順利實(shí)現(xiàn)。這要求企業(yè)必須開展專業(yè)的TPM活動(dòng)培訓(xùn)與推廣,圖5所示是為了滿足設(shè)備零故障的4個(gè)基礎(chǔ)條件開展的工作,開展這些工作會(huì)有效建立全員TPM意識(shí)。

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圖5 為了滿足設(shè)備零故障的4個(gè)基礎(chǔ)條件開展的工作

      在日常工作中,要想實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障,就需要實(shí)施流程式生產(chǎn)設(shè)備的保全對策,運(yùn)用“機(jī)會(huì)保全”,最大限度地減少保全成本。尤其是在生產(chǎn)淡季、節(jié)假日、停產(chǎn)期進(jìn)行保全,更能保障設(shè)備的健康與安全度。

      實(shí)施流程式生產(chǎn)設(shè)備的保全對策,主要應(yīng)從以下3個(gè)方向入手。

       首先,將狀態(tài)檢測與人工巡回點(diǎn)檢進(jìn)行有機(jī)結(jié)合,做好預(yù)防保全:對于適用于振動(dòng)監(jiān)測、紅外監(jiān)測或油液分析診斷的流程式生產(chǎn)設(shè)備,要積極引進(jìn)這些先進(jìn)手段和技術(shù),及時(shí)預(yù)測隱患,將故障消滅在潛在狀態(tài)。

      其次,進(jìn)行“總成”替換,降低全線的停機(jī)臺(tái)時(shí),即某些流程式生產(chǎn)設(shè)備在實(shí)施在線維修時(shí),往往因位置不便、工況惡劣或維修難度較大而導(dǎo)致維修時(shí)間過長。這時(shí)可采取整體快速拆、裝“總成”(即相對獨(dú)立地構(gòu)成設(shè)備局部的部件),進(jìn)行線下維修,可大大減少全線停機(jī)的時(shí)間。

      最終,進(jìn)行“同步檢修”,降低全線的停機(jī)臺(tái)時(shí),即在某一局部進(jìn)行停機(jī)檢修時(shí),也對全線進(jìn)行檢修,既處理以前因無法停機(jī)而暫存的隱患,也檢查是否有新隱患產(chǎn)生。

2. 故障解析和問題處置

      排查設(shè)備存在的微缺陷、分析問題存在的可能性,進(jìn)行故障分析與問題處置,并不斷進(jìn)行數(shù)據(jù)積累,這是實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障必須做的工作。
(1)現(xiàn)象的明確化。發(fā)現(xiàn)設(shè)備出現(xiàn)問題,維修員工必須親臨發(fā)生問題的場所,查看發(fā)生問題的實(shí)物,了解當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)實(shí)況,包括有無前兆等,并做詳細(xì)的記錄。
(2)臨時(shí)處置。維修員工必須在現(xiàn)場進(jìn)行快速前期處理。如果是零部件破損,則給予更換,這樣設(shè)備就可以重新啟動(dòng)了。臨時(shí)處置可以使生產(chǎn)快速恢復(fù)正常。
(3)追查原因。除了進(jìn)行現(xiàn)場處理,維修員工還應(yīng)當(dāng)把握現(xiàn)場的實(shí)際情況,并結(jié)合檢查清單的方法進(jìn)行追查,既要注意不要遺漏關(guān)鍵項(xiàng)目(廣度),又要保證能夠深入發(fā)掘真正的原因(深度)。原因復(fù)雜時(shí),還可以考慮采用PM(事物原理原則的方法)分析技術(shù)。
(4)對策。維修員工在查到真正原因后,就要及時(shí)采取相應(yīng)的恢復(fù)、改善措施。不能拖延,否則容易忘記而造成其他影響。如果出于技術(shù)、資金、時(shí)間等方面的困難,一時(shí)難以完全落實(shí),也要制定詳細(xì)的計(jì)劃來保證。
       同時(shí),對于類似的設(shè)備、結(jié)構(gòu),相關(guān)人員也要進(jìn)行排查和處置,這叫作水平展開,保證同類問題不會(huì)再次發(fā)生。
(5)反省和標(biāo)準(zhǔn)化。TPM小組應(yīng)當(dāng)根據(jù)匯總數(shù)據(jù),思考有什么好方法可以預(yù)知故障的發(fā)生,從而做好事前控制。另外要確認(rèn)有無日常點(diǎn)檢項(xiàng)目,標(biāo)準(zhǔn)是否適合要求等。同時(shí),研究如何讓劣化的異常征兆能夠看得見(預(yù)知保全)也非常重要。
(6)針對困難部位的對策。部分設(shè)備存在困難部位,它是清掃、點(diǎn)檢、加油不易進(jìn)行或進(jìn)行起來十分費(fèi)時(shí)的部位。這些部位存在清掃與維護(hù)困難的現(xiàn)象,應(yīng)采取更加有針對性的方式進(jìn)行保全。
       例如,設(shè)備核心部件太靠近地面,致使排水及加油器的點(diǎn)檢困難,可以將其移動(dòng)至容易點(diǎn)檢的位置;對于三角皮帶的點(diǎn)檢,將其設(shè)置為透明窗口,這樣每次不需要卸下覆蓋,就能從外邊予以檢查;其他如將雜亂的配線進(jìn)行整理、舍棄在地上直接配線等,均有助于清掃工作的進(jìn)行。
(7)斷絕發(fā)生源。如果設(shè)備已經(jīng)出現(xiàn)故障,操作員必須對發(fā)生源進(jìn)行斷絕,避免問題進(jìn)一步擴(kuò)大。所謂斷絕發(fā)生源,就是掌握污垢、泄漏(油、空氣、原料)的發(fā)生源,并加以改善。
       例如,油壓配管接縫部的泄漏,或加入過多潤滑油所引起的油垢,操作員應(yīng)調(diào)整油量來斷絕泄漏、油垢等的發(fā)生源,快速針對出現(xiàn)污垢的部位進(jìn)行現(xiàn)場處理。
3. 實(shí)現(xiàn)零故障的具體方法
     要實(shí)現(xiàn)零故障,我們可以從以下內(nèi)容著手。
(1)完備基本條件。
①制定設(shè)備清掃及油污源頭防止的對策。
②制定鎖緊螺絲以及防止螺絲松脫的對策。
③列出加油部位及加油方式的改善對策。
④清掃、加油基準(zhǔn)的制定。
(2)遵守使用條件。
①設(shè)定設(shè)計(jì)能力與負(fù)荷的界限值。
②制定超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)的對策。
③使設(shè)備操作方法標(biāo)準(zhǔn)化。
④設(shè)定并改善組件及配件的使用條件。
⑤設(shè)定并改善施工基準(zhǔn),包括安裝、配管、配線基準(zhǔn)。
⑥回轉(zhuǎn)折動(dòng)部的防塵、防水。
⑦完善環(huán)境條件,例如溫度、濕度、振動(dòng)幅度、沖擊力度等。
(3)使劣化恢復(fù)正常的要領(lǐng)。
①劣化的發(fā)現(xiàn)與預(yù)知。這項(xiàng)工作包含以下內(nèi)容。
      共通組件的五感點(diǎn)檢與劣化部件的發(fā)掘。
      設(shè)備固有項(xiàng)目的五感點(diǎn)檢與劣化部件的發(fā)掘。
       日常點(diǎn)檢基準(zhǔn)的制定。
       故障部件分析與使用壽命推定。
       更改界限值基準(zhǔn)的制定。
        點(diǎn)檢、檢查、更換基準(zhǔn)的制定。
        檢查異常征兆的捕捉法。檢查劣化預(yù)知參數(shù)的測定方法。
②修理方法的制定。修理方法的制定包含以下內(nèi)容。
       分解、裝配、測定、更換方法的基準(zhǔn)化。
       使用配件的共通化。
      工具、器具的改善專用化。
      從結(jié)構(gòu)面考慮容易實(shí)現(xiàn)的改善。
     TPM設(shè)定備品的保管基準(zhǔn)。
(4)改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)。
       為了延長使用壽命而提高強(qiáng)度的對策,會(huì)對結(jié)構(gòu)、材質(zhì)、形狀、尺寸精度、安裝精度、安裝強(qiáng)度、耐磨耗性、耐腐蝕性、表面粗糙程度、容量等進(jìn)行改善,包括3點(diǎn)內(nèi)容。
①動(dòng)作應(yīng)力的減輕對策。
②避免超過應(yīng)力的設(shè)計(jì)。
③對設(shè)備進(jìn)行日常維護(hù)保證TPM設(shè)備零故障的目標(biāo)。
(5)防止人為失誤。
①防止操作失誤。首先,要做好防止操作的失誤,主要包括以下內(nèi)容。
操作失誤的原因分析。
操作盤的設(shè)計(jì)改善。
連鎖(Interlock)的附加。
制定防呆(Fool-proofing)對策。
進(jìn)行目視化管理。
操作、調(diào)整方法的基準(zhǔn)化。
②防止修理失誤。其次,要做好防止修理的失誤,主要包括以下內(nèi)容。
修理失誤的原因分析。
對容易出錯(cuò)的形狀及安裝方法加以改善。
制定備品的保管方法。
道具、工具的改善。
制定故障追蹤的步驟化、容易化對策(進(jìn)行目視化管理)。
(6)保養(yǎng)技能。
①點(diǎn)檢、檢查(測定)診斷、修理、完備。
②故障追蹤。
③故障解釋。
(7)運(yùn)轉(zhuǎn)技能。
①運(yùn)轉(zhuǎn)、操作、點(diǎn)檢、加油。
②前置作業(yè)、調(diào)整、異常征兆的發(fā)現(xiàn)。
4. 局部改善
設(shè)備出現(xiàn)故障的原因有很多,且既會(huì)出現(xiàn)規(guī)律性故障,也會(huì)出現(xiàn)無規(guī)律的突發(fā)故障。所以,在做好預(yù)防保全的基礎(chǔ)上,TPM還會(huì)進(jìn)行局部改善工作,進(jìn)一步加強(qiáng)對故障的管理。所謂局部改善,是指對現(xiàn)有設(shè)備局部地進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì)和改造零部件,以改善設(shè)備的技術(shù)狀態(tài),更好地滿足生產(chǎn)需要。
局部改善主要通過以下兩種方法進(jìn)行。
(1)群眾性局部改善。群眾性局部改善會(huì)與操作員的自主保全相結(jié)合,由一線操作員組成TPM小組,針對設(shè)備的一般缺陷列出課題、分析研究,提出合理化建議。然后,操作員自行動(dòng)手逐個(gè)解決如漏油、點(diǎn)檢不便、不安全、工具與零件存放不便等缺陷。工廠把實(shí)現(xiàn)合理化建議的情況作為評估各單位TPM開展效果的重要指標(biāo)。這種小組形式的TPM活動(dòng),是企業(yè)開展TPM活動(dòng)的重要方法。
(2)專業(yè)性局部改善。對于設(shè)計(jì)漏洞較多的設(shè)備和生產(chǎn)的重點(diǎn)設(shè)備等,應(yīng)進(jìn)行專業(yè)性局部改善。由設(shè)備管理部門、維修部門、生產(chǎn)現(xiàn)場人員組成設(shè)計(jì)小組,針對問題花大力氣進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì)、消除缺陷,達(dá)到要求的技術(shù)水平。
5. TPM設(shè)備零故障的4個(gè)層面
針對潛在缺陷,企業(yè)已經(jīng)進(jìn)行了針對性對策的制定,但這些工作需要開展較長的時(shí)間才能取得效果,短期內(nèi)難以奏效。所以,企業(yè)要將其分成4個(gè)層面(階段),順次地按計(jì)劃實(shí)施,這樣將較為有效。
(1)4個(gè)層面的內(nèi)容。
①減少故障間隔的變異。
②延長固有使用壽命。
③定期復(fù)原劣化。
④預(yù)知使用壽命。
(2)4個(gè)層面的概括。
①減少故障間隔的變異。
復(fù)原擱置的劣化。
處理顯在缺陷。
強(qiáng)制劣化的排除。
完備基本條件。
使用條件的明確及遵守。
②延長固有使用壽命。
設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)改善。
強(qiáng)度、精度的弱點(diǎn)改善。
選定條件適當(dāng)?shù)呐浼?br style="margin: 0px; padding: 0px; outline: 0px; max-width: 100%; box-sizing: border-box !important; overflow-wrap: break-word !important;" /> 超負(fù)荷的弱點(diǎn)改善。
突發(fā)故障的排除。
提高運(yùn)轉(zhuǎn)、保養(yǎng)的技能。
制定操作失誤的對策。
制定修理失誤的對策。
外觀劣化的復(fù)原。
③定期復(fù)原劣化。
定期劣化的復(fù)原。
使用壽命的推定。
制定定期點(diǎn)檢及檢查基準(zhǔn)。
定期更改基準(zhǔn)。
保養(yǎng)性的改善。
對于內(nèi)部劣化問題,要把握異常征兆并進(jìn)行有針對性的處理,最終實(shí)現(xiàn)發(fā)現(xiàn)劣化、復(fù)原劣化。
④預(yù)知使用壽命。
通過設(shè)備診斷技術(shù)預(yù)知使用壽命。
破壞性故障的技術(shù)解釋。
破斷面的解釋。
材料疲勞的解釋。
齒輪表面的解釋等。
使用壽命延長對策。
從使用壽命的推定轉(zhuǎn)向定期的復(fù)原。
        企業(yè)實(shí)施TPM管理對設(shè)備進(jìn)行維護(hù),能夠降低設(shè)備的故障率、延長其使用壽命、降低維修費(fèi)用,從而能節(jié)省成本、提高企業(yè)的整體經(jīng)濟(jì)效益。
       還有一點(diǎn)需要注意。再精密的設(shè)備也會(huì)隨著時(shí)間的流逝產(chǎn)生消耗,逐漸出現(xiàn)老損,直至被淘汰,這是客觀事實(shí)。企業(yè)想要實(shí)現(xiàn)零故障,就必須做好機(jī)械設(shè)備的更新、報(bào)廢工作。機(jī)械設(shè)備的更新、報(bào)廢工作是機(jī)械設(shè)備全過程管理的重要組成部分。機(jī)械設(shè)備在將要達(dá)到報(bào)廢年限時(shí),能耗高、故障率高、維修費(fèi)用多、停修時(shí)間長、影響施工進(jìn)度和質(zhì)量、安全性能低,并會(huì)對安全生產(chǎn)帶來威脅,另外一些運(yùn)輸機(jī)械還會(huì)產(chǎn)生審驗(yàn)費(fèi)、養(yǎng)路費(fèi)、保險(xiǎn)費(fèi)等多種開支,所以對這些機(jī)械設(shè)備應(yīng)適時(shí)報(bào)廢、減少開支,淘汰已經(jīng)無法勝任工作的設(shè)備。

 
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